Fabricació de conjunts de terminals de contacte reblats: estàndards de mecanitzat de substrats de coure i control de defectes per a components de baixa-tensió i EV DC

El conjunt de terminals de contacte reblats es basa en substrats de coure d'alta -puresa per dur a terme funcions conductores i de dissipació de calor; La tolerància dimensional del mecanitzat del substrat i la integritat de la superfície determinen directament l'estabilitat de la resistència al contacte i la vida útil del producte acabat. Els defectes de processament del material de base de coure, incloses les esquerdes de flexió, les rebaves de tall i l'oxidació tèrmica, augmentaran la resistència de contacte del terminal entre un 15% i un 40%, provocant un sobreescalfament del relé i una fallada en l'interrupció de l'interruptor sota càrrega nominal. Els procediments estandarditzats de tall, flexió, estampació i soldadura de plaques de coure són obligatoris per complir els requisits de qualitat IATF 16949 del conjunt utilitzat en els nous contactors de corrent continu d'alta tensió d'energia-.

Els substrats de coure que s'apliquen al conjunt de contactes mòbils reblats en matriu -admeten matèries primeres amb un contingut de coure superior al 99,5%. El material ofereix una resistivitat de volum per sota de 0,0175 Ω·mm²/m i una conductivitat tèrmica que arriba als 401 W/(m·K), que compleix les demandes de transmissió de corrent contínua i dissipació de calor dels conjunts de terminals d'alta tensió d'automoció. La ductilitat del coure pur permet l'emmotllament integrat d'estampació i reblons amb reblons de contacte d'aliatge de plata, però la baixa duresa superficial del coure sense processar comporta dos riscos bàsics de processament: rascades superficials durant la manipulació de la làmina i deformació permanent sota pressió d'estampació.

L'oxidació de la placa de coure es produeix ràpidament quan la temperatura d'escalfament supera els 600 graus durant la formació. Les capes d'òxid a les superfícies d'unió del substrat de coure impedeixen un enganxament ajustat dels reblons, formant buits entre els reblons de contacte i els terminals. Aquests buits generen una resistència de contacte inestable, que falla les proves d'envelliment de cicle llarg-per als terminals de contacte de coure. El control de la temperatura de processament i la protecció de la superfície es converteix en un punt de control de qualitat fix abans del muntatge del rebló de contacte.

Control de paràmetres del procés de tall

El tall serveix com el primer procediment de treball per a blancs de coure del contacte de plata reblat amb terminal de coure. S'apliquen quatre mètodes de tall segons les especificacions del gruix de la paret terminal:

• Tall de serra:Fulles de serra de dents gruixudes per a plaques de coure de més de 3 mm de gruix per augmentar l'eficiència de tall; fulles de dents fines per a làmines de menys de 3 mm per controlar la planitud de la secció dins de 0,02 mm.
• Tallador de cisalla:Limitat a làmines de coure més primes de 2 mm per a boques de terminal rectangulars normals, amb error de repetició dimensional ±0,05 mm.
• Tall de flama:Només s'utilitza per a prototips de suports de coure gruixuts de més de 8 mm; El procés de redreçament posterior al-tall s'ha d'organitzar per eliminar la deformació de flexió tèrmica.
• Tall de plasma:Mètode de processament principal per a terminals de coure produïts-en massa amb espais en blanc de contacte de plata, rang de deformació tèrmica controlat per sota de 0,01 mm, mida en blanc consistent adequada per a l'alimentació automàtica d'equips de reblat.

Especificacions de conformació de plegat i estampat

El plegat en fred funciona a temperatura ambient per a làmines de coure més primes que els suports de terminals de 2,5 mm. La bretxa de flexió de la matriu s'estableix en 1,05 vegades el gruix de la placa de coure per evitar l'esquerda de la superfície exterior després de la flexió. La flexió en calent es configura per a substrats gruixuts o radis de flexió petits per sota d'1,5 vegades el gruix del material; Interval de temperatura d'escalfament fixat entre 300 i 600 graus per equilibrar el rendiment de formació i el grau d'oxidació.

Els processos d'estampació contenen tallat i punxonat per als forats de col·locació de reblons dels components Silver Electrical Riveted. La separació uniforme de la matriu elimina les rebaves de les vores a les parets interiors del forat. L'alçada de la rebaba superior a 0,03 mm bloqueja el premsat automàtic de reblons, provocant una desalineació entre els reblons de contacte de plata i els forats de terminals. La pressió de l'equip i la velocitat d'estampació requereixen un calibratge horari per mantenir la tolerància de la posició del forat ± 0,01 mm en els substrats terminals.

Soldadura per a components terminals de coure combinats

Dues tècniques de soldadura connecten les parts estructurals de coure dividides de l'element de contacte de coure de gran mida-:

• Soldadura per arc d'argó TIG:El blindatge d'argó aïlla l'aire per aturar l'oxidació de la zona de soldadura. La-neteja prèvia a la soldadura elimina la pel·lícula d'oli i òxid de les superfícies de coure per garantir la resistència a la tracció de la soldadura que coincideixi amb el metall base. El corrent i la velocitat de desplaçament segueixen sent paràmetres fixos per evitar que els forats de soldadura afectin la-capacitat de càrrega actual.
• Soldadura per làser:Aplicat a un relé EV en miniatura, terminal de commutació de contacte de plata reblat de precisió. L'amplada de la zona afectada per la calor-es manté per sota de 0,1 mm, sense deformació del substrat després de la soldadura, d'acord amb els requisits de disseny de terminals miniaturitzats.

Normes d'inspecció de qualitat superficial

Les ratllades de més de 0,01 mm als substrats de terminals de contacte de coure redueixen l'àrea d'unió del rebló de contacte. Les estacions de treball separen les àrees de tall, estampació i productes acabats per evitar la fricció amb accessoris de metall dur. Les ratllades lleugeres reben un tractament de polit mecànic; les plaques oxidades passen per decapat abans del muntatge del rebló. El tractament de galvanoplastia, inclòs el níquel i el cromat, s'implementa per a terminals que treballen en entorns d'alta-humitat, amb un gruix de placa controlat de 3 μm a 8 μm per resistir la corrosió sense obstruir el crim dels reblons.

Estàndards de monitorització de precisió dimensional

Tots els blancs de coure per a la peça d'estampació de reblons de plata bimetal se sotmeten a calibratge periòdic de l'equip cada quatre hores de treball. Els calibradors i micròmetres realitzen una inspecció completa de les mides de clau, inclòs el gruix de la placa, l'angle de flexió i l'espai entre els forats dels reblons. Qualsevol desviació dimensional superior a ± 0,02 mm provoca el reajustament dels paràmetres de les màquines de tall i estampació. La consistència dimensional estable garanteix una taxa de premsat de reblons qualificada al 100% a les línies de muntatge automatitzades.

Els fabricants OEM aigües avall plantegen requisits continus sobre la precisió dimensional i la qualitat de la superfície de l'-reblat de matriu en l'estampació metàl·lica. Les línies de producció en massa substitueixen gradualment el processament manual per equips de tall, estampació i reblat automatitzats i integrats. Tots els procediments de processament afegeixen enllaços de detecció de qualitat de-bucle tancat per reduir la taxa de rebuig posterior al-muntatge. Les línies de producció també adopten processos d'escalfament de baixa-oxidació i de poliment-sense pols per complir amb els estàndards globals de producció mediambiental de components elèctrics.

Els equips globals d'enginyeria OEM i els departaments de control de qualitat poden enviar mostres de dibuix, carregar paràmetres actuals i indicadors de prova d'envelliment del cicle per personalitzarConjunt de terminals de contacte reblatsavaluació de la producció. El mecanitzat de substrats de coure-procés complet, la-fabricació interna de reblons de contacte d'aliatge de plata i els sistemes d'inspecció per lots IATF 16949 admeten la producció d'assaig de mostres en 7 dies laborables i el lliurament massiu segons els cicles de comandes OEM programats.