Introducció
Silver Electrical For Contactor Els materials dels aparells elèctrics de baixa tensió són majoritàriament materials basats en plata i els processos d'extrusió s'utilitzen sovint en la producció. Els propòsits principals del procés d'extrusió són dobles: un és l'emmotllament per extrusió, és a dir, extruir lingots AgMe en plaques o filferros AgMe; l'altra és augmentar la densitat i la resistència del material, que és principalment per a lingots AgMeO i AgMe preparats per la metal·lúrgia de pols. El procés d'extrusió determina l'estat de la superfície, la uniformitat de l'estructura i la densitat del material extruït. L'elecció del procés d'extrusió és la base per determinar l'estabilitat del rendiment deContacte de plataComponents per a materials elèctrics.
1 Procés convencional d'extrusió en calent i els seus inconvenients
El procés d'extrusió convencional es mostra a la taula 1. Els defectes d'extrusió convencionals es mostren a la taula 2.
Entre molts defectes d'extrusió, els defectes de pelat i ampolla de la superfície d'extrusió són els factors que més influeixen i són els més probables que es produeixin. Les butllofes de la superfície conduiran a una baixa força d'unió del producte i propietats elèctriques inestables. La raó principal per a la descamació i les ampolles de la superfície és que una capa de Silver ConductiveContactes elèctricsel material roman a la paret interior del barril d'extrusió durant el procés d'extrusió. Aquesta capa de material és densa. En el procés d'extrusió posterior, l'extrusió d'aquesta capa de material provocarà problemes d'ampolla o pelat, i la superfície del material extruït s'ha de tractar. Si es tracta d'una làmina extruïda, s'ha d'afegir un tornejat de superfície o un raspat en el processament posterior per eliminar l'ampolla o pelat de la superfície; si es tracta d'un filferro extruït, cal afegir l'operació de pelat de filferro en el processament posterior. Com que el material de contacte és majoritàriament material d'aliatge de plata, molts fabricants de contactes no tracten la superfície del material per millorar la taxa d'utilització del material, donant lloc a propietats elèctriques inestables dels materials de contactes elèctrics de plata.
Amb la millora contínua dels requisits de qualitat del producte, és necessari produir materials amb un rendiment estable i únic. Al mateix temps, l'estalvi d'energia i la reducció del consum no permeten l'ús de materials extruïts per eliminar l'ampolla i la descamació de la superfície del material. La millor solució és que no hi ha cap problema amb el material extruït. Consultant els llibres de referència rellevants, es confirma que el procés d'extrusió de pelat per extrusió inversa pot aconseguir l'extrusió sense ampolles ni pelar-se a la superfície del material.
2 Anàlisi de viabilitat del procés d'extrusió pel peeling
2.1 Extrusió pel peeling invers
El procés d'extrusió de pelat invers es mostra a la figura 1. Com es mostra a la figura 1, el diàmetre exterior de la matriu d'extrusió és de 4 mm a 10 mm més petit que el diàmetre interior del canó d'extrusió. Durant el procés d'extrusió, la capa exterior de laElèctric de plataEl material del lingot de contactes del connector de 2 mm a 5 mm es manté a la paret interior del barril i no fluirà cap al producte acabat, i no hi haurà bombolles subcutànias ni problemes de pelat.
L'extrusió inversa es selecciona perquè l'àrea de flux d'extrusió inversa és petita, la capa exterior del material de l'eix no tindrà una forta turbulència i la qualitat del producte extruït és relativament fàcil de controlar. Si s'utilitza l'extrusió cap endavant, per tal d'assegurar que el pelat i la pressurització puguin procedir sense problemes, s'ha d'augmentar encara més el gruix de la capa de pelat extruïda, reduint així encara més la taxa d'utilització del material.
2.2 Paràmetres principals del procés de pelat invers i extrusió
Els principals paràmetres del procés de pelat i extrusió inversa es mostren a la taula 3.
3 Resultats de la prova preliminar
3.1 Paràmetres de prova
L'extrusora és una extrusora inversa de 1100 t, el diàmetre interior del barril d'extrusió és de 110 mm i les mides de matriu d'extrusió φ són de 110 mm, 107 mm, 105 mm, 103 mm i 100 mm respectivament. El material d'extrusió és AgNi (10) preparat pel procés de pols mixta, l'especificació del lingot de material és de φ105 mm × (240 mm-300 mm) i la massa és de 20 kg. L'especificació d'extrusió és de filferro de φ7 mm.
Per tal de garantir la consistència del procés d'extrusió de pelat, la matriu d'extrusió i la vareta d'extrusió inversa estan connectades per tres agulles de posicionament, i s'utilitza un calibre especial per assegurar que la bretxa entre la matriu d'extrusió i el barril d'extrusió sigui coherent, per garantir que el centre del canó i el centre de la matriu d'extrusió estiguin a la mateixa línia central, tal com es mostra a la figura 2.
3.2 Resultats de la prova
Cada motlle es va provar 20 vegades i el procés d'extrusió (temperatura d'extrusió, velocitat d'extrusió, etc.) es va mantenir sense canvis. Després de cada extrusió, es van eliminar els materials del cap i la cua i es va comparar l'aspecte dels productes extruïts per a la formació de butllofes, inclusions de teixits i pelat de closca. La comparació es mostra a la taula 4. Després de tallar el cap i la cua i les ampolles i inclusions greus a la superfície, es va pesar la massa dels productes qualificats i es va calcular la taxa de rendiment. La comparació de la taxa de rendiment es mostra a la taula 5.
3.3 Anàlisi de resultats
(1) Quan el gruix de la pell és inferior a 2,5 mm, la pell està incompleta i no es pot aconseguir el propòsit de pelar i extrusió.
(2) Sense considerar el malbaratament de rendiment causat per ampolla, es reduirà el rendiment de materials extruïts pelats.
(3) Quan el gruix de la pell del material AgNi (10) és superior o igual a 3,5 mm, la pell està completa i no hi ha defectes com ara butllofes i inclusions a la superfície del material extruït. Al mateix temps, el rendiment del material és bàsicament el mateix que el de l'extrusió sense pelar.
(4) A causa de les diferents propietats dels diferents materials, el gruix de la pell pelada s'ha de confirmar després de diferents intents.
4 Conclusió
(1) El procés de pelat i extrusió s'utilitza en la producció de materials de contacte a base de plata, que poden resoldre eficaçment els problemes de butllofes i inclusions causades pel material residual a la paret del barril.
(2) El gruix de la pell del metall de plata a base de plataContactes elèctricsEl material ha de tenir entre 2 mm i 4 mm per garantir la integritat de la pell.
(3) Les propietats dels diferents materials de contacte són diferents. Per tal de garantir la integritat de la pell, el gruix de la pell s'ha de provar per separat segons els diferents materials.
(4) El gruix de la pell ha d'estar dins d'un rang raonable per garantir que el rendiment del material es millora mentre no es redueix la taxa d'utilització del material. Els diferents materials s'han de provar i confirmar per separat per a situacions específiques.
El nostreContacte de plataComponents per a ús elèctric plata d'alta puresa. La bona conductivitat elèctrica i tèrmica de la plata garanteix una transmissió de corrent estable, redueix la pèrdua d'energia i fa que l'equip funcioni de manera més eficient. La tecnologia de fabricació avançada i la tecnologia de processament de precisió, l'estampació i l'emmotllament estrictes, garanteixen la precisió dimensional i la qualitat de la superfície. La tecnologia de reblat única permet que els contactes de plata es combinen estretament amb altres components, millorant la resistència mecànica, evitant l'afluixament i la caiguda, i millorant la fiabilitat i l'estabilitat. Al mateix temps, els contactes de plata tenen una excel·lent resistència a la corrosió i a l'oxidació, i poden mantenir un bon rendiment en entorns durs i allargar la vida útil.
